当今软包印刷市场，竞争异常激烈，除了价格是客户考虑的因素之外，客户也非常注重产品的质量。产品质量的优劣、可靠性、稳定性、生产成本的高低，直接影响到企业在市场的竞争力，影响到企业的效益与生存。作为一名品质管理负责人，如何保证高质量出厂，尤其是低成本的产品怎么保证高质量的出厂，十分困难。

        难题：人工检测缺陷——效率低、客户投诉高

        一般印刷公司分为生产车间和后加工车间。生产车间做印刷，后加工车间做分复卷，分切处理。首先，分析我们生产车间的情况。目前我们的印刷速度快，可以达到约200米/分钟；靠静止画面，频闪灯的偶尔观察控制生产质量。我们购置了行业内先进的印刷机，聘用了经验丰富的操作人员；尽量选用质量好的原材料；引入先进的6S管理。

        可是，存在印刷设备出错，工人操作疲劳，原材料管控问题，各种各样残次品的出现还是不能避免。

        其次，后加工车间最头疼的事就是出厂质量检测。我们尽可能的降低速度，可是对于偶发缺陷基本无法检测到，甚至一些连续的小缺陷也漏过去了。而且工人检测的结果时好时坏，标准不统一。工人总是不能做到让我们满意，还抱怨眼睛累，劳动强度大。可是我们的客户要求却越来越高，两年前客户十分认可的产品，现在却频繁地投诉。

        质量控制突破口——视觉检测系统

        怎样提高生产过程中的成品率，怎样提升我们的出厂质量检测工艺，成了我们工厂生产的瓶颈。当今设备，科技发展日新月异，我们了解到市场上推出了基于机器视觉的印刷质量检测系统，可以用机器代替人工检测。

        针对我们现在的问题，视觉检测设备供应商给出了两种解决方案：

        在印刷机上装在线检测系统，对标签印刷过程进行质量控制，检测到缺陷后进行声光报警。此方案着重控制印刷过程中的缺陷产生，发现缺陷马上找到缺陷产生的原因，对问题根源进行整改。可以有效的减少残次品的发生。

        视觉检测系统安装在分切机、复检机等设备上，检测到缺陷后，可以进行揭补和裁切接料，在标签出厂前对产品质量进行检测。此方案着重控制出厂质量，保证100%合格品出厂。